【领军团队】热电二分公司：破解生产难题 创效4000万元

热电二分公司魏桥分厂原设计为贫煤锅炉，存在煤质硫分高、燃烧不完全、设备磨损腐蚀、运行经济性差等问题。为做好降本增效工作，持续提升经济效益，在热电公司的支持下成立了锅炉贫煤改烟煤科研创新团队，通过大量考察和攻关，周密制定改造和试验方案，最终实现了全部使用烟煤。改烧烟煤后原辅材耗量大幅度降低，改善了设备运行环境，减少了碳排放量，经济效益十分可观。

深入调研分析

确定改造方案

燃煤机组受煤炭价格的影响运行成本居高不下，必须通过创新改造来实现经济效益的突破。创新团队对标行业内先进机组的运行参数，发现锅炉设计煤种和实际燃用煤质偏差较大，给锅炉的安全经济运行、环保排放带来了一系列问题，例如制粉系统出力不足、锅炉燃烧稳定性差、脱硫耗电率居高不下等。针对上述情况，他们与行业内电厂、热工科研院、锅炉生产厂家进行了深入交流调研，最终确定了通过改造锅炉设备并改用烟煤的方案。

该创新团队通过细致分析烟煤掺烧后可能出现的影响，制定符合生产实际的独特改造项目，并在试验中攻克难题总结经验。考虑到烟煤容易爆燃的特性，对磨煤机的热风盒进行了改造，增加了防爆系统。掺烧烟煤初期锅炉的燃烧器方型筒与粉管结合部位出现裂纹，煤粉从缝隙喷入燃烧器壳体内聚集出现自燃情况，该团队多次召开现场攻关会，通过反复修复、试运，确定了治理方案，在不同部位开孔焊补漏粉点、清除自燃形成的焦块，保持周界风冷却效果，并将部分护板更换为更耐热的不锈钢板。经过长达8天的连续治理，隐患得以彻底消除，保证了锅炉运行的安全稳定性。

制定周密计划

有序完成试验

设备改造完成后，科研创新团队制定了适合生产实际的试验方案，采取循序渐进的试验方法，在燃用贫煤的基础上逐步添加烟煤，直到全部改烧烟煤。同时加强对分离器挡板、可调锁孔等部位的设备巡视，并制定紧急停磨、半磨运行、单个和多个粉管退出运行的操作方法和预案，做好制粉系统的防爆前控工作。烟煤掺烧初期，创新团队主要成员24小时驻厂盯守，深入现场观察锅炉就地着火情况，指导运行人员实际操作，并多次对入炉粉细度进行调整试验，严控锅炉结焦加剧，经指导调整未出现锅炉掉焦情况，实现了贫改烟的平稳过度。同时创新团队深挖制粉系统运行经济性，开展磨煤机电流与制粉运行经济性调整试验，确定磨煤机运行经济电流并制定磨煤机加钢球管理规定，维持磨煤机在最经济电流区间运行。

改造后机组运行的安全性、经济性得到大幅度提升，不仅降低煤炭、石灰石石子、液氨等原辅材耗量，而且改善了设备运行环境、减少了碳排放量，实现了安全、环保双收益。设备的主要运行参数明显得到优化，按照每年3台机组运行，年可节约成本4000万元，折合标煤44000吨。

科研创新团队将以本次贫煤改烟煤的成功为契机，坚定信心、勇毅前行，深度挖掘增效潜力，继续加大科研创新力度，助力公司的高质量发展。（孙明）

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