【推荐阅读】一文讲清七大浪费值得收藏！

什么是浪费？广义地说，实际状况（消耗或者支出等）超过了标准或要求即视之为浪费；生活中常见的浪费实例有被倒掉的饭菜、在车站候车、搭错车、东西买多了等等。

工作中的浪费如何去理解呢？

一切不创造价值的活动，换言之：不能够提高附加价值的部分。

20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司的精益生产方式对浪费的理解非常深刻，它包含了两层含义。

一是不为客户创造价值的活动，都是浪费。不增加价值的活动不是要做好，而是要消除。按照这种观点，很多我们常见的活动并不增加价值。

点数不增加价值，库存不增加价值，质量检查不增加价值。搬运不仅不增加价值，常常还会引起损伤，减少价值。这些不增加价值的活动反而增加了成本，因此都是浪费。

二是尽管是创造价值的活动，所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。基于这样的理念，我们会发现，在多数流程中，90%是浪费。

那么，企业为什么推行精益生产

企业利润公式：

售价=成本+利润（计划经济时）

售价-成本=利润（市场经济时）

什么是精益生产

生产方式发展历史：

精益生产定义和目标表现：

精益生产（lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMPV）的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。

精：即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需品（或下道工序急需产品）；

益：即所有的经营活动都需要有益有效，具有经济性

精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。

精益生产的定义：

即Just In Time（JIT），旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。

精益生产，一个时代的标志！其来源丰田生产方式的管理哲学，时至今日形成了七个零的追求目标，成为先进生产方式的代名词！

具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：

1、“零”转产工时浪费 (Products·多品种混流生产)

将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。

2、“零”库存 (Inventory·消减库存)

将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。

3、“零”浪费 (Cost·全面成本控制)

消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。

4、“零”不良 (Quality·高品质)

不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。

5、“零”故障 (Maintenance·提高运转率)

消除机械设备的故障停机，实现零故障。

6、“零”停滞（Delivery·快速反应、短交期)

最大限度地压缩前置时间，为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。

7、“零”灾害 (Safety·安全第一）

丰田精益生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。

七大浪费有哪些？

01

库存浪费

库存浪费主要是由于前后工序产能不均衡，或是由于原材料、零部件、在制品、成品的库存超过了顾客或后工序作业所需求的数量和安全库存所必须的数量，从而造成大量的不必要的堆积、维护、搬运、找寻等浪费。

而且客户是不会为你的库存管理费用买账的。

大多数人都有一种错误的想法：因为有库存和在制品，生产计划就好安排了，有些误差也无所谓。这种库存品一定会卖掉，所以没关系。因为有地方，所以即使有库存也没关系。

因此，人们都说“库存是万恶之源”，我们要尽可能地消除库存浪费，实现“零库存”，注意我们所说的零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“尽量减到最少的必要程度”。

企业的库存浪费若是过多，则会对企业造成如下危害：

危害

01

过多的库存会造成在制品、成品的积压，占用过多的流动资金，降低资金回转率，而且多余的设备折旧费用、劳务费用、利息及回报损失，导致生产成本增加，不利于企业利润最大化。

02

会增加额外的搬运、质量维护和管理的成本，需要增加相应的资源投入（人员、货架、车辆等），使得先进先出的作业产生困难，造成空间布局、作业顺序不合理。

03

占用过多的生产空间、仓储空间，需要筹资建造更大的仓库（库房扩建），作为额外的库存仓库，造成空间浪费。

04

产品积压和过多的搬运，仓库的日晒雨淋，容易造成质损（生锈腐蚀，压坏，变质发霉、挤压），产生不良品浪费。

05

生产批次数量大于顾客要求，剩余的产成品有过时滞留在库，变成呆料废料的风险，导致物料贬值。

06

特殊产品的库存积压还会造成巨大的安全隐患，会导致重大事故发生（家具行业，木材，香烟、打火机、汽油柴油、酒精等易燃，还有一些腐蚀性极强的化学物品）。

07

掩盖问题，造成假象，会掩盖企业内部的各种问题。

例如：生产周期不合理、设备故障太多、不良品太多，设备能力和需求的误判等。如果有了充足的库存，出现问题时可以有库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，人们没有紧迫感去解决，最起码不必现在急需解决。久而久之，就埋下了隐患的种子。管理者都在喊资金不足，原因也是共有的：全部变成了库存被“储存”起来了。

库存浪费产生的原因与过量生产浪费的产生原因基本相同，因为过量生产导致库存，二者本身就为因果关系 。具体如下：

01

由于原材料、外协件等的运输费用高、运输周期长，为了节约运输成本，导致过量的采购；物料管理混乱，盘点数据不准确，呆滞物料未及时处理；仓库混乱，车间布局不合理，仓库空间未被合理充分的利用。

02

设备换产时间长，因为害怕换模，所以只考虑本工序生产方便，不考虑下道特别是装配的实际需要，盲目采用传统的大批量生产方式。

03

信息传递失误，客户订单不准确，缺乏内、外部交流，业务订单预测有问题，或者客户需求变更，导致生产计划不合理不协调，缺少拉动系统。

04

产线设计不合理，工序之间的产能不平衡，只考虑本工序的尽其所能，忽略了上下道工序间的配套。

05

设备配置不当或设备能力不足，生产能力不稳定，对产能缺乏信心，导致提前生产，过量备货。

06

计件制工资，多劳多得造成生产者“提前和超额”，对开工率的错误认识，认为停线是不可以的错误想法，视库存为当然。

因此，在对待库存浪费时，必须要牢记库存的三不原则：

库存的三不原则

1、不大批量生产

2、不大批量搬运

3、不大批量采购

库存浪费的表现形式

① 不良品存在库房内待修；

② 设备能力不足所造成的安全库存；

③ 换线时间太长造成每次大批量生产的浪费；

④ 采购过多的物料变成库存。

造成二次浪费

① 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作；

② 使先进先出的作业困难；

③ 损失利息及管理费用；

④ 物品之使用价值会减低，变成呆滞品；

⑤ 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费；

⑥ 造成无形的浪费。

隐藏的问题点

① 没有管理的紧张感；

② 设备能力及人员需求误判；

③ 对场地需求的误判；

④ 产品品质变差的可能性；

⑤ 容易出现呆滞物料。

【水量（在库量）低减，石头（问题）就显现出来】

解决对策

① 库存意识的改革；

② U型设备配置；

③ 均衡化生产；

④ 生产流程调整顺畅；

⑤ 看板管理的贯彻；

⑥ 快速换线换模；

⑦ 生产计划安排考虑库存消化。

注意点

① 库存是万恶之源；

② 降低安全库存。

名师精彩讲解—库存浪费

02

等待的浪费

等待浪费是在加工、搬运、检查过程中随处可见的一种现象，等着下一个动作或指令的来临，或上一个动作或指令的结束，从而造成人力、设备、物料等资源处于相互等待的状态，例如：临时性闲置、停止或无事可做等状态。

实际上，在很多情况下，物料或者半成品都是处于等待被加工的状态中，从而造成一定的浪费，例如：

■1、人等设备或物料时，常常会导致人员效率低，作业不饱和；

■2、设备等人或物料时，会致使设备暂停，使设备利用率降低；

上述两点加在一起，则会导致整个生产的效率降低，增加生产周期，严重的还会延长交货期，引起客诉；

■3、除此之外，还会导致物料资源浪费，以及水电气能源，车间场地等等，间接影响并增加了生产成本；

■4、如果设备长时间处于暂停状态，还会导致人员产生厌倦情绪，不耐烦或着急下班等等。

尽管等待浪费会造成以上多种危害，但是由于管理者往往已经习惯了现有的做法和现状，对一些等待反而不觉得是浪费，长此以往，则会对企业的生产成本、效率、交期、士气等等产生严重影响。

等待浪费的表现形式

① 自动机器操作中，人员的“闲视”等待；

② 作业充实度不够的等待；

③ 设备故障、材料不良的等待；

④ 生产安排不当的人员等待；

⑤ 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待。

等待浪费的发生原因

① 生产线布置不当，物流混乱；

② 未均衡化生产；

③ 生产计划安排不当；

④ 工序生产能力不平衡；

⑤ 材料未及时到位；

⑥ 品质不良。

解决对策

① 采用均衡化生产；

② 单件流生产、设备保养加强；

③ 实施目视管理；

④ 加强进料控制，标准手持设定；

⑤ 明确人员分工。

注意点

① 自动化不要闲置人员；

② 供需及时化。

03

动作的浪费

动作浪费是指在生产操作过程中，由于动作上的不合理而导致的时间、效率、场地、人员、设备等方面的浪费，也就是指对生产或服务不产生任何附加价值的人员和设备的动作。

常见的几种浪费动作有：两手或单手空闲，作业动作停止，不连贯、停顿，不明等待，动作幅度过大，左右手交换，走动频繁，转身角度大，伸展弯腰动作，抬头、调整，寻找、翻转、取放、对准等等。

我们把它们分为5大类，分别是：操作不经济、动作不精简、动作多余、可同时完成但未完成、不必要但被增加。

若是企业产生的动作浪费过多，则会对企业造成如下危害：

危害

01 动作浪费的危害

1、工作效率低，浪费时间，从而增加生产成本；

2、动作增加，增加员工工伤危险；

3、无形中增加劳动强度，工作量，增加员工的疲劳程度；

4、使作业环境混乱。

通过分析调查，我们将上述现象归因于以下几点：

02 产生动作浪费的原因

1、工艺和作业流程设计不合理，没有实施标准作业，或是设定的作业标准不合理，工作方法不统一；

2、人员的作业培训不足，操作方式不规范，习惯性的、不需要的、或是重复的动作，从而形成多余的动作；

3、工具摆放和设计不合理，摆放得离作业台太远，不容易拿到；或是工具不是专用的，不完全匹配，操作困难；量具刻度不清、不准确需要反复测量；

4、物料摆放和设备的布局规划不合理，工作场地缺乏组织，导致人们不得不做出多余的动作，如距离远的行走动作、方向不对的要转身动作、有的需要绕道走、有的操作过高的要抬手、过低的需要低头弯腰等等；

动作浪费的表现形式

① 物品的左右手交换取用（重复抓取）；

② 作业中出现错误，进行修改；

③ 伸手取远处的部品，甚至走着去取部品；

④ 未倒角之产品造成不易装配的浪费；

⑤ 动作顺序不当造成动作重复的浪费；

⑥ 寻找的浪费。

解决对策

① 单件流生产方式的形成；

② 生产线U型配置；

③ 标准作业之落实；

④ 动作经济原则的贯彻；

⑤ 加强培训教育与动作训练。

注意点

① 补助动作的消除；

② 作业标准；

③ 预定时间标准原则 (PTS)。

04

过量生产的浪费

过量生产的浪费包括生产过多和生产过早两个方面。

由于未按工单需求生产、提前订单需求生产等原因，使生产过多或过快，超出客户或下游工序实际需要的量，导致产品变不成商品，不仅没有任何价值，而且会造成更多的浪费。

生产过多主要是由于生产不均衡所造成的。

出现了不均衡情况，本来是应该停线探究原因以便能够及时发现问题，但过量生产有可能使原因无从查起。

如果生产过早，一年内完成了三年的工作，那么就等于产生了两年时间的库存。这种情况下生产速度快不能说明生产效率高，反而说明生产管理混乱缺失、劳动定额不合理和生产不均衡等。

设备使用率高也并非一定是降低成本，还有可能会使成本增加。

所以，企业应该遵循JIT生产的原则，只把需要的产品，在需要的时候，按需要的量生产出来即可。

如果产品生产过量，会造成以下危害：

危害

01

造成在制品、成品的积压占用过多的流动资金，降低资金回转率，而且多余的折旧费用、劳务费用、利息及回报损失导致生产成本增加，不利于企业利润最大化。

02

会增加额外的搬运、质量维护和管理费用，需要增加相应的资源投入（人员、货架、车辆、计算机等），不仅成本高，部门间的文件备份多，信息管理复杂，而且还会使得先进先出的作业产生困难，使得先进先出的作业产生困难，造成空间布局、作业顺序不合理。

03

会占用过多的生产空间、仓储空间，需要筹资建造更大的仓库来储存过量的产品，在不知不觉中，将逐渐地消耗利润，产生库存浪费。

04

产品积压和过多的搬运容易造成质损、生锈腐蚀、压坏、发霉等现象发生，产生不良品浪费，并且过量生产会导致生产的不合格品不能被及时发现，发现问题后需要进行大量返工。

05

生产批次数量大于顾客要求，剩余的产成品过时滞留在库，会有变成呆料废料的风险，导致物料价值衰减。

06

特殊产品的库存积压还会造成巨大的安全隐患，会导致重大事故发生。比如家具行业里由于木材较多，而木材易燃，所以会有发生火灾的安全隐患，一旦发生，损失和后果将不可估量。

07

生产过剩会提早消耗掉材料、零部件、能源、人员，设备提前过度磨损，将有限的生产要素投入到生产计划外的产品中，降低了应对变化的能力，产品品质难以保证，导致客户加急订单的需求难以得到满足。

08

会产生等待浪费，并把“等待的浪费”掩盖起来，难以判断员工作业是否饱满，物料运转是否及时，使管理人员漠视等待的发生和存在。

过量生产浪费的表现形式

“过量生产MUDA”会产生新的MUDA(二次的MUDA)

① 材料、部品被提前吞吃；

② 电、空气等能源的浪費；

③ 货架与箱子的增加；

④ 搬运者、运输的增加；

⑤ 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动率不足的问题；

⑥ 使先进先出的工作产生困难；

⑦ 会造成库存空间的浪费；

⑧ LEAD-TIME变长(在库增加)。

到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢即现金流减缓）

过量生产浪费的发生原因

过量生产的MUDA是所有MUDA产生的原因：

① 对于机械故障、不良等的安心保证；

② 错误的稼动率向上、外观的能率向上；

③ 生产线停线是罪恶的想法；

④作业员太多（没有按照TACT-TIME进行生产）；

⑤ 业务订单预测有误；

⑥ 生产计划与统计错误。

解决对策

① 顾客为中心的弹性生产系统；

② 单件流生产线；

③ 看板管理的贯彻；

④ 快速换线换模；

⑤ 少人化的作业方式；

⑥ 均衡化生产。

注意点

① 设备余力并非一定是埋没成本；

② 生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员。

05

不良品浪费

不良品浪费是指在生产过程中，产品达不到顾客要求，从而对产品或服务增加的报废、检验或返工返修等补救措施所产生的人力、设备、材料、时间等资源的浪费。只要有不良品产生，就一定意味着重新排产、客户索赔、产能降低等等一系列的问题。

一方面会造成内部损失，任何的不良品产生都会增加挑选、额外追加检验、返工返修、处理废品的成本：

内部损失

①产生额外的人力和工时，返工返修会增加员工劳动强度和疲劳程度；

②设备折旧和机器占用，降低设备产能；

③原辅材料的消耗和损失；

④为存放被拒绝的或有缺陷的零部件而需要更多存放空间等等，都是额外的成本支出，会降低资源的有效利用；

另一方面会导致外部损失，由于产品不良导致：

外部损失

⑤三包（包修包换包退）服务增多；

⑥产品降价处理，导致价格损失；

⑦生产效率降低，由此而引起的无法准时交货，降低生产计划的执行能力和订单准确性，企业的运作是补救式的，而非预防式的，换句话讲就是：救火队方式的运作，治标不治本；

⑧最严重的问题是，在生产过程内没有发现不良，导致其流入市场，会降低顾客对产品的满意度使顾客投诉，市场信誉受损，从而损失订单和客户等，这是金钱也买不回来的。

要记住：品质是制造出来的，不是检查出来的，出现不良品时不要单纯地只是责备作业者，要多从管理上想办法。

不良品浪费的表现形式

① 因作业不熟练所造成的不良；

② 因不良而修整时所造成的浪费；

③ 因不良造成人员及工程增多的浪费；

④ 材料费增加。

不良品浪费的发生原因

① 标准作业欠缺；

② 过分要求品质；

③ 人员技能欠缺；

④ 认为可整修而做出不良；

⑤ 设备、模夹治具造成的不良；

⑥ 检查方法、基准等不完备。

解决对策

① 自动化、防误装置、标准作业；

② 在工程内做出：不接受不良品，不制造不良品，不交付不良品的品质保证“三不政策”；

③ 单件流的生产方式；④ 品保制度的确立及运行；⑤ 定期的设备、模治具保养。

注意点

① 能回收重做的不良；

② 能修理的不良；

③ 误判的不良。

06

搬运的浪费

物品（成品/在制品/原材料/零部件等）在搬运过程中出现不必要的放置、堆积、移动以及整理动作等，而造成资源（人力、设备、时间、空间、能源等）的浪费统称为搬运的浪费。

搬运动作遍及了生产活动中的各个流程，是工厂运营的一个主要部分。

经有关部门统计得出的一组数据：总作业时间中有80%是搬运与滞留时间，加工费用中的25%-40%是搬运费用，但是客户从来都不会为这些搬运来买单。

因为这些不是生产过程中所必需的物料或产品搬动，并不能产生附加价值。

从精益生产的角度来说，不产生附加价值的动作都属于浪费，所以搬运本身就被认为是一种浪费。

企业产生的搬运浪费若是过多，则会对企业造成如下危害：

危害

01

增加物料丢失的风险；

02

增加额外的盘点工作量，产生大量的物流单据记录文件，浪费时间、人力，增加无形中的成本的同时容易延误生产进度，影响交货期；

03

增加因搬运而消耗的成本，需要增加额外的运输工具、储存场所空间，搬运人员，工时的占用等，并且会在无形中增加生产加工所需的时间，降低产量；

04

产生不良品浪费，增加物料在搬运过程中，磕碰、划伤、摩擦、食品的话还可能混入其他杂质和粉尘等等，有产品质损的风险，导致产品的质量降低；

05

会增加作业人员的疲劳程度，从而增加事故发生的可能性，工厂发生事故中85%都是由于搬运作业而引起的，比如磕碰、剐蹭等，使员工造成工伤。

产生搬运浪费的原因是多个方面的，主要有以下几点：

01

过多的重复检验留样。

比如A员工需要检验，搬到一个工位，B也需要检验留样，于是又搬到另一个工位，因此造成来来回回的搬运；

02

空间布局不合理，各个工序布局分散，零部件在加工过程中需反复转运，搬运路线过长，生产场地缺乏组织，规划不科学，材料放置不当。

另外，有的车间还专门设立了固定的半成品和异常品存放区，距离生产线非常远，如果在生产过程中有质损发生，就将其下线，搬运到相应的存放区域；

03

信息传递失误，客户订单不准确，缺乏内、外部交流，业务订单预测有问题，生产计划不协调，盲目采用传统的大批量生产方式，缺少拉动系统；

04

产线设计不合理，生产流程不连续，工序之间的产能不均衡，只考虑本工序的尽其所能，忽略了上下道工序间的配套，多余生产产品就要搬到仓库或是其他指定区域，等到它们能配成套才能转到下道工序；

05

作业操作流程不科学，比如生产完毕，下线后先放A地存放，再搬到B地，造成二次搬运；而且，还有好多人员喜欢坐姿作业，可能短期内觉得省力，但是坐姿作业会增加许多的搬运和移动物料的过程，反倒会更累，效率更低；

另外，工装设计与设备高度不一致，会导致需要搬上搬下，或是设备本身的设计不合理，也会使生产过程中需要反复的搬运。

06

存放和包装的方式不当，也会增加搬运难度；

07

大量的库存和堆场，无疑也会增加搬运的工作量。

搬运浪费的表现形式

① 必要以外的搬运距离；

② 一时的临时堆积，搬运；

③ 搬运车辆的空车行走；

④ 一辆台车不断堆放；

⑤ 台车上的空间浪费；

⑥ 主辅线中的搬运；

⑦ 破损、刮痕的发生。

解决对策

① U型设备配置；

② 单件流生产方式；

③ 站立作业；

④ 避免重新堆积、重新包装。

注意点

① 工作预置的废除；

② 生产线直接化；

③ 观念上不能有半成品放置区；

④ 人性考虑并非坐姿才可以。

07

多余的工艺浪费

多余的工艺浪费也称为“加工本身的浪费”，是指在品质、精度及加工过程上的主动投入超过下道工序或客户的需求，且不产生价值的产品或服务。

多余的工艺浪费一是指多余的不必要的加工；另一方面是指超过工艺要求或者顾客要求过分精细的加工，从而造成企业资源浪费的情况。

换句话讲，就是把原本不必要的作业当成必要的，本来拖拉机可以做的事情非要用宝马，做了半天，和客户要求的质量和数量毫无关系。

所以我们可以看出，在被认为是理所当然的作业中也存在着浪费的作业。

就比如：生产手机电脑等电子产品，公司对产品内部的各个零部件的摆放要求及其严格，必须要特别整齐，但是有用吗？我们用手机电脑应该都不会没事打开看看里边构造整不整齐吧？只要不影响性能和使用，里边是什么样的其实并没有人会注意。如果过分要求摆放规则，那么就算是过度加工了。

企业产生的过度加工浪费若是过多，则会对企业造成如下危害：

危害

01

增加不必要的加工工序产生的成本，造成人工工时损失、设备折旧、原辅材料损耗、能源消耗等；

02

使生产作业流程复杂化，会产生额外的加工工序，频繁的测试、分类、检验，没完没了的修饰工作等等；

03

降低设备利用率和生产效率，从而延长产品的交付期。

多余的工艺浪费表现形式

① 超出/低于产品特定需求的精度；

② 多余的作业项目；

③ 最终工序的修正动作；

④ 频繁的分类、测试、检验；

⑤ 多余不必要的标记。

多余的工艺浪费发生原因

① 作业内容与工艺检讨不足；

② 模夹治具不良；

③ 标准化不彻底；

④ 材料未检讨。

解决对策

① 工程设计适正化；

② 作业内容的修正；

③ 治具改善及自动化；

④ 标准作业的贯彻。

注意点

① 了解同行的技术发展；

② 公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善。

精益生产方式认为：“库存是万恶之源”。

在竞争激烈的环境中，我们要比别人获得更多的效益，才能够顺利地生存下去。我们不能有丝毫的浪费。上面简单地介绍了工厂常见的七种浪费的概念，但所提出的问题仅是冰山露出海面的部分，大量的问题隐藏在水面之下，而且生产现场中的问题由于目视可见，解决起来相对容易一些，而管理部门存在的问题则隐藏较深，解决起来较困难，但如果解决了，则见效大。

下面我们一起来看下问题比较多的企业，是如何处理七大浪费的！

消除七大浪费的步骤

从哪里开始消除这7种浪费为好呢？像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业，在生产体制上存在着很大差异。

在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序！

步骤①：

在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。

步骤②：

如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。

步骤③：

对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。

步骤④：

对于动作的浪费，如果减少工时数（人数×时间）将会对消除浪费产生很大影响。但是，即使是进行动作分析，清除了一些细小的浪费，也会被其他的问题所掩盖，所以必须注意。

步骤⑤：

要消除搬运的浪费，就要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。

步骤⑥：

对于加工过程中本身的浪费，要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。

步骤④~⑥可以根据消除浪费的着眼点从可以实施的部分开始实施。

步骤⑦：

如果按照①~⑥步骤操作，库存必然会减少。虽然这些问题堆积如山，但是如果追求库存为零将会产生许多问题。根据企业的水平，最好在最后阶段消除库存的浪费。

结 语

通过消除以上的浪费来降低成本，并在此过程中找出生产中不易被发现的隐藏的问题，将其加以改善，使企业的生产效率大幅提升，实现企业利润最大化是所有企业所共同追求的目标。浪费是企业的万恶之源，寻找、发现浪费，改善浪费，使生产现场的浪费无限接近于零。

“零浪费”是最接近理想化的目标，但基于现实因素，要实现这个目标还有差距，企业的生产可以朝着这个目标迈进，当前能做的是生产流程规范化、标准化、制度化，合理控制生产各环节的浪费行为，最大限度地减少浪费。

您的企业，做好了吗？